A sorozatgyártású autók világában eddig még soha nem látott nyolcdugattyús, monobloc nyereg titán segítségével lett páratlanul könnyű: a Chiron jelenleg használt alumínium megoldásánál közel két kilogrammal kevesebbet nyom (mindösszesen 2,9 kg). Ez egyébként a titánból 3D-nyomtatással valaha készült legnagyobb működő elem.

Egyetlen ilyen féknyereg elkészítése 45 órás folyamat, melynek során a titánport négy darab 400 wattos lézer olvasztja fel, majd a „nyomtató” 2213 rétegből megalkotja a szóban forgó alkatrészt. Ezzel nincs vége: hőkezeléssel még erősebbé teszik a féknyerget, a felületét pedig elsimítják. A hosszú folyamat végén egy olyan féknyereg áll elő, amely nem csak könnyebb, de sokkal erősebb is annál, amit a Chiron jelenleg használ.

A Bugatti az év első felében végez komolyabb teszteket a nyomatott titán alkatrészekkel, illetve a sorozatgyártás érdekében igyekeznek csökkenteni az előállítási időt. Nem ez lesz az egyetlen 3D-nyomtatású alkatrész a Chironban: a technológiával készült alumínium ablaktörlő lapát például fele annyit nyom, mint a jelenlegi.